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夹具的制造系统和夹具的发展

作为制造系统重要组成部分的夹具设计部分，制造系统对其提出了新的要求。因此，可重构制造系统用可重构夹具的设计成为一个值得研究的问题，在可重构性的研究基础上提出适应可重构制造系统的快速可重构夹具的概念，分析了它和以往夹具的联系和区别，研究了它的元件和组件的具体分类。 根据可重构制造系统的特点及其对夹具的要求，将可重构制造系统的夹具的设计过程分为三个部分：基于工件制造特征定位和夹紧的夹具规划；在概念设计中进行夹具组件的设计；在详细设计中进行夹具的装配设计。 建立以功能组件模块为核心的可重构夹具组件库。并在此基础上开发了交互式

1.夹具设计时应考虑设计平衡结构

消除夹具回转中可能产生的不平衡现象，以避免振动对工件加工质量和刀具寿命的影响。特别是角铁类车床夹具出现此类问题。平衡措施主要有两种方法，即设置平衡块和增设减重孔。

2.夹具的夹紧装置应力求夹紧*、可靠

设计时还要注意夹具旋转惯性力可能使夹紧力有减小的倾向，为防止回转过程中夹具夹紧元件的松脱，要设计好可靠的自锁结构。

自为基准

   对于某些精加工或光整加工工序，要求加工余量小而均匀时，可用被加工面本身作精基准定位。例如磨削床身导轨面，用导轨面本身（精基准）找正定位（右图），导轨面本身的位置精度应由前道工序保证。此外，如浮动镗刀镗孔、浮动铰刀铰孔、拉刀拉孔、珩磨孔、无心磨床磨外圆等，都是采用自为基准。

5）互为基准

   为获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可采用互为基准、反复加工的原则。例如主轴轴颈和锥孔的同轴度要求很高，生产中就是利用互为基准的原则反复加工完成的。

   在实际生产中，精基准的选择要完全符合上述原则，有时很难做到，所以，应根据具体情况进行分析，选用有利的精基准。